制造业的数字化转型无疑是一次全球浪潮，但是最好的机会一定在中国出现。因为中国制造业的数字化基础已经足够扎实，而向上升级的空间十分广阔。

制造业数字化的意义在于促进企业的转型和提升竞争力，为未来的发展奠定基础。数字化转型可以提高生产效率和降低成本。通过自动化技术、物联网设备和数据分析，制造企业能够优化生产流程、减少人力投入和资源浪费，从而提高产能和生产效率。这有助于企业提供更高质量的产品，并以更具竞争力的价格满足市场需求。

数字化对制造业的提升

数字化转型可以帮助制造业适应未来的技术和市场变革的方式有以下几个方面：

1. 效率和生产力提升：数字化转型通过自动化和智能化技术的应用，可以大幅提高生产效率和生产力。通过数字化的生产过程管理和优化，企业可以更高效地利用资源，减少生产时间和成本，并提高产品质量。

2. 数据驱动的决策：数字化转型使制造业能够收集和分析大量的实时数据。这些数据可以用于预测市场需求、优化供应链管理、改进产品设计等方面。基于数据的决策能够更准确地把握市场趋势和客户需求，提前调整生产策略和产品组合，以适应市场变革。

3. 灵活生产和定制化需求：随着市场需求的多样化和个性化趋势，数字化转型使制造业能够实现更灵活的生产模式和定制化的产品需求。通过数字化技术，企业可以实现快速转换生产线、灵活配置资源，并实现按需生产，满足市场和客户的个性化需求。

4. 创新和新业务模式：数字化转型为制造业带来了新的创新机会和业务模式。例如，物联网技术、大数据分析和人工智能等新兴技术的应用，可以帮助企业开发智能产品、提供增值服务，并探索新的商业模式，如产品即服务（Product-as-a-Service）和共享经济模式，适应市场的快速变化和新兴的技术趋势。

5. 整合供应链和合作伙伴：数字化转型可以促进供应链的整合和合作。通过数字化技术，企业可以实现供应链的透明度、协同和合作优化。与供应商、合作伙伴和客户之间的紧密协作和信息共享，可以提高整个供应链的反应速度和灵活性，以适应市场和技术变革。

制造业数字化转型存在的问题

1、系统平台接口标准极不统一，互联互通难度大。

互联网在发展初期就是为了跨地域大规模信息共享而设计的，在设备互联互通方面，有了较为完善的顶层设计，全球不同厂商生产的网络和计算设备只要遵守TCP/IP协议，都能够方便快捷的接入到互联网中。与互联网发展截然不同，工业网络发展起步晚，发展初期没有跨地域大规模信息共享需求，只有企业内部车间小范围内信息共享需求，不同企业为满足此类需求，开发了不同工业现场总线。据不完全统计，市场上主流的工业现场总线数量就多达数十种。工业现场总线的多样性，增加了采用不同协议设备连接的难度。另外，与普通计算机不同，工业数字装备外部通信硬件接口形式多样、标准不统一，也增加了硬件设备互联互通难度。

2、传统设备数字化改造难度大，难以一体化接入。

制造企业数字化转型过程中，对传统高端装备进行适度的数字化改造再利用，是当前推进制造企业数字化转型必经路径。传统设备数字化改造难度大，主要表现在以下几点：一是来自不同知名企业的不同设备，因配备了不同的外联通信接口或工业现场总线协议，导致异构网络综合集成互联难度较大，影响了产品的一体化接入和互联互通。二是部分数字装备系统严格封闭，缺乏外部通信连接和数据共享标准接口设计，或者设计接口非标准化，系统开放改造和数据共享难度较大。三是大量传统机械化和自动化装备因设计之初没有考虑数据采集、数字化控制、网络控制等需求，进行数字二次改造升级难度极大，影响了装备网络接入和互联互通。

3、企业重数据采集、轻数据挖掘，数据红利难释放。

深化数据开发利用、促进业态创新是制造业数字转型的重要路径和目的。但目前来看，制造业在数据开发利用方面存在以下问题，影响了数字化转型成效，主要表现为以下几点：一是部分工业互联网平台重视工业数据采集，但缺乏对采集工业数据深度开发利用能力，不仅数据红利没有释放，也因一味过度采集存储造成了沉重存储负担。二是部分企业尚未理解工业大数据和消费大数据区别，过度高估工业大数据潜在价值，缺乏对工业大数据关联有限性、价值密度稀疏性等认识，尚未找到工业大数据应用盈利突破点。

4、四是企业商业模式未能根本创新，转型效益难发挥。

促进企业业态创新、提升商业模式核心竞争力是制造业数字化转型的根本目的。但目前来看，部分企业注重企业内部管理信息化建设，但缺乏利用信息技术推动业务商业模式变革创新认识，信息技术应用促进企业业态创新的作用没有发挥出来。例如，部分企业把工业互联网平台设计成了企业内部机器在线管理和远程运维系统，但由于缺乏利用机器在线管理能力增强促进商业模式创新设计，使得工业互联网应用在发挥资源整合、促进产业链协作、推动商业变革方面的作用没有发挥做出来。

制造业数字化转型实施落地的注意事项

制造企业想要推进数字化转型，首先明确数字化转型战略，制定规划，然后围绕规划实施落地。对于制造企业来说，需要借助专业的咨询服务机构，完成数字化转型的现状分析、需求分析、流程梳理、整体框架设计和实施方案制定等过程。

第一步 企业数字化转型现状分析

制造企业通过数字化转型评估，了解各环节数字技术的应用场景、效果，以及还存在哪些断点，并了解转型后企业生产流程会带来的改变，与行业标杆进行对比，从而明确企业进行数字化转型的基础。

第二步 分析企业数字化转型的机会与突破口

通过企业内部调研与行业分析，结合行业的标准规范和合规性需求，基于企业的发展战略，来梳理企业推进数字化转型的需求，并根据重要度与可行性来确定企业推进数字化转型的突破口。

第三步 明确数字化系统的整体框架

分析企业的业务流程在数字化转型过程中应当如何进行优化，确定企业进行数字化转型的关键考核指标，制定数字化系统的整体框架，明确企业未来三到五年数字化转型的整体规划。

第四步 确定数字化转型路线图

明确各数字化系统的具体功能、部署方式和集成方案;确定数据采集、设备联网，IT与OT集成方案;制定数字化转型的年度投资计划;明确推进数字化转型的组织体系;分析数字化转型的投资收益;预测数字化转型过程可能存在的风险和规避策略。

第五步 规划落地实施，并及时修订规划

数字化转型的规划也应该是三年一规划，一年一滚动。企业应当对数字化转型的状况进行年检，并结合企业实际情况的变化和新兴技术的发展，对数字化转型的规划进行修订。同时，企业应当高度重视数字化转型的核心团队建设，将IT部门、自动化部门、规划部门和推进精益的部门结合起来，并聘请外部的专家顾问，从而确保企业的数字化转型过程一步一个脚印，取得实实在在的效益。

推进数字化转型，企业是主体。要真正实现数字化转型，需要企业高层有决心、有毅力，真正理解数字化转型的内涵，引领数字化转型的过程。