在中国工业互联网研究院副院长刘文卿发布的《工业互联网创新发展报告(2025)》中,我们清晰看到:我国工业互联网已跳出 “试点探索” 阶段,迈入 “高质量发展、规模化推广” 的关键期。无论是全球范围内的战略角力,还是国内从政策到技术的全面突破,都在指向一个结论:工业互联网不再是 “选择题”,而是制造业拥抱未来的 “必修课”。
一、全球竞逐:工业强国的 “数字化突围战”
当下的全球工业互联网赛道,早已不是 “单点技术比拼”,而是上升到国家战略层面的 “体系化竞争”。美德日等传统工业强国的动作极具代表性,它们不再满足于零散的技术布局,而是将数字化政策作为 “重塑产业优势” 的核心抓手:德国延续 “工业 4.0” 战略,聚焦工业 AI 落地;美国推动 “先进制造业领导力战略”,强化关键技术保障;日本则通过 “数字产业竞争力强化法案”,倒逼企业加速设备联网与数据打通。这些举措的底层逻辑高度一致:用数字化巩固工业根基,避免在新一轮产业革命中掉队。更值得关注的是 “数据 + 智能” 的双轮驱动趋势。国际领先企业的实践则印证了 “场景 + 行业” 的价值释放路径。比如西门子通过 “数字孪生工厂”,实现研发、生产、运维的全环节智能协同;丰田借助工业互联网平台,将整车生产周期缩短 20%。这些案例的共同点是:不再追求 “单点自动化”,而是构建 “全链条智能化” 体系,最终实现 “减人、无人、提质、降本” 的目标。
二、中国路径:政策协同构建 “发展护城河”
如果说全球趋势是 “风向标”,那么中国的政策供给就是工业互联网发展的 “导航图”。从顶层设计来看,我国对工业互联网的重视程度持续升级:党的二十届三中全会《决定》明确将其作为 “新一代信息技术全方位普及应用” 的核心方向,《政府工作报告》更是连续 8 年部署相关工作。这意味着工业互联网已从 “产业层面的探索”,上升为 “支撑新型工业化的战略性基础设施”—— 其定位更核心,作用更关键。政策的 “进阶感” 还体现在覆盖范围的拓展上。早期政策更多聚焦 “工业互联网本身”,比如平台建设、网络改造;如今则延伸到 “产业生态的方方面面”:既关注产业科技创新(如工业芯片、工业软件),也重视中小企业数字化转型(降低转型门槛);既推动工业绿色发展(通过数据优化能耗),也支持设备更新(老旧设备智能化改造)。这种 “供需协同” 的政策路径,避免了 “单点推进” 的短板,形成了 “全链条赋能” 的格局。
三、技术产业:从 “量的积累” 到 “质的飞跃”
报告中的一组组数据,直观展现了我国工业互联网的 “硬实力”:2024 年核心产业增加值达 1.53 万亿元,同比增长 10%;17 个省市的产业增加值超千亿元;5G 行业虚拟专网超 6.4 万个、5G 工厂 1260 家;标识解析注册量突破 6900 亿个。这些数据背后,是 “产业基础” 与 “功能体系” 的双重突破。在产业基础层面,5G、时间敏感网络(TSN)等技术的成熟,让 “算网控一体” 的新型工业网络逐步成型 —— 简单说,就是工厂里的设备能更快速、更可靠地传输数据,为实时控制、智能调度提供支撑。同时,“软件定义” 正在重塑工业控制逻辑:过去依赖硬件的设备控制,现在可以通过软件实现,不仅降低成本,还能灵活适配不同生产场景(比如一条生产线既能生产手机,也能快速切换生产平板)。在功能体系层面,我国已构建起 “多层级、全覆盖” 的工业互联网生态:49 家 “双跨” 平台(跨行业、跨领域)连接超 1 亿台(套)工业设备,成为制造业的 “数字底座”;国家工业互联网大数据中心体系加速建设,装备制造业数字供应链平台汇聚 41 万余家企业、2.2 亿种工业产品,打通了 “企业间的数据壁垒”;三级联动的安全监测平台,则为数字化转型装上 “安全阀”—— 毕竟,设备联网越多,数据价值越高,安全风险也越大,这套体系能实时监测漏洞、预警风险。
四、数智赋能:制造业转型进入 “深水区”
如果说前几年的数字化转型还停留在 “表面功夫”(比如给设备装传感器、上一套 ERP 系统),那么现在已进入 “深水区”—— 从 “单点改造” 到 “全局融通”,从 “业务驱动” 到 “价值内生”,从 “企业转型” 到 “全链集成”。这种 “深化” 首先体现在实施架构上。报告提出的 “设备单元、产线、车间、工厂、企业、产业生态” 六个层级协同改造,其实是解决了过去 “数据孤岛” 的痛点。应用场景的转变则更能体现转型的 “内生动力”。过去企业做数字化,多是 “别人做我也做”,比如为了符合政策要求上一套系统;现在则是 “我要做,因为能赚钱”—— 数字技术从 “外围辅助”(如行政办公)深入 “生产核心”(如研发设计、质量检测),应用价值从 “降本” 升级为 “提质、增效、创新”。更关键的是改造对象的拓展:从 “单个企业” 到 “全产业链”。
五、未来破局:这四大方向决定下一轮竞争力
报告结尾特别指出,结合人工智能的快速发展,工业互联网需要在四大方向实现 “创新突破”,这也为未来的发展指明了路径:
一、端边云协同的新工控体系。过去工业控制多依赖本地硬件,未来则需要终端(设备)、边缘(车间算力)、云端(平台)的协同 —— 比如设备实时数据在边缘侧处理,复杂的优化模型在云端运行,既保证实时性,又能利用云端的大算力,让控制更智能。
二、大小模型协同的新工业智能。大模型擅长通用知识(比如理解工业文档),小模型专注特定场景(比如某条产线的故障诊断),两者结合能解决工业场景的 “个性化难题”—— 避免大模型 “水土不服”,也让小模型有更广泛的适配性。
三、多网融合、算控网一体的新工业网络。5G、TSN、卫星网络等多网融合,再结合算力、控制的协同,让工业网络不仅 “连得通”,还能 “算得快、控得准”,满足不同行业的需求(比如航空航天需要极高的可靠性,新能源需要低时延)。
四、本质与内生的新工业安全。过去安全多是 “外部防护”(比如装防火墙),未来则需要 “内生安全”—— 从设计阶段就考虑安全,让设备、网络、数据本身具备抗风险能力,比如通过加密技术保障数据传输,通过 AI 实时监测异常行为。
结语:工业互联网的 “乘数效应” 才刚刚释放
从全球竞逐到中国破局,从技术突破到生态繁荣,我国工业互联网已走过 “从无到有” 的阶段,正迈向 “从有到优” 的新征程。它不仅是制造业数字化转型的 “工具”,更是新型工业化的 “支撑”,是实体经济与数字经济深度融合的 “桥梁”。
对于企业而言,现在不是 “要不要转型” 的问题,而是 “如何抓住工业互联网机遇,抢占下一轮竞争制高点” 的问题。毕竟,在这场关乎未来的产业革命中,主动拥抱者,才能赢得未来。
上一篇: 石油化工行业必备:防爆电气设备应用解析!
违法和不良信息举报投诉电话:0377-62377728 举报邮箱:fbypt@ex12580.com